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一公司创新焊罐工艺节约成本12万元
打印 2015-03-11 18:55:28 字体: [大] [中] [小]

  石油运输网讯(特约记者 孟建红) 一公司昌吉汽车修理厂通过技术创新,对异形罐体环缝自动焊工艺进行改造,大大提高了生产效率,节约成本12万元。

  一公司昌吉汽车修理厂在以往罐体焊接过程中,由于罐体直径大、壁厚,采用人工焊接罐体环焊缝及纵焊缝,造成生产效率低,人员劳动强度大,焊材浪费巨大,焊接过程中无法保证焊缝具有均匀可靠的机械性能,焊缝外观不理想,往往还需进行打磨、抛光等工序。特别是在使用老式自制的反转转台时,罐体的吊装安装复杂,四爪加装罐体导致部分焊缝无法在转台上焊接,需要配备人员操作转台配合焊接操作工进行作业。这些因素制约了罐体生产的周期和质量。

  为了提高生产效率,修理厂成立了由一线工作人员为成员的制罐QC小组,通过现场勘查、探讨、研究,制定出了可行性方案,大胆革新现有的焊接工艺,实现异形罐体环/纵焊缝进行盖面自动焊接,焊接小车行走由私服电机带动,行走速度可变化,保证焊接速度稳定,大大提高了焊接质量。此外,电动翻转架能与龙门式自动焊接装置联动,实现自动焊接,由以前的2人配合工作到现在1人能够独立完成。

  异形罐体环缝自动焊在罐体制作中的应用,使生产效率提高20%以上,保证了罐体的焊缝外观成型均匀和内部质量的稳定性,焊工劳动强度大大降低,焊接环境得到了极大的改善,综合人力成本每台降低15%,焊材节约5%左右,焊接人员需求约为手工焊的50%,在降低安全风险的同时,取得了较好的经济效益。

  信息来源:一公司信息门户 2015年3月10日 


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